在全球新能源存储技术快速发展的今天，锂离子电池已成为推动各类智能设备与电动交通工具的核心动力。随着市场对电池容量、充电速度与循环寿命的要求不断提高，锂电池的安全性、可靠性与性能表现，正成为行业不容忽视的“生命线”。锂离子电池制造的每一个环节都需要依赖高精密仪器检测，确保其在生产过程中的稳定表现。

锂电池前中道检测工序涵盖底涂、极片涂布、辊压分切、模切分切、极片毛刺检测等多个关键环节，直接关系到电池的一致性、安全性。JAI凭借先进的成像与检测技术，为锂电池制造全流程提供高精度、高效率的视觉解决方案。今天，我们将重点介绍JAI在以下三大关键工序中的技术应用与优势：锂电隔膜、极片涂布及辊压分切检测。

锂电隔膜缺陷检测

隔膜在正负极之间起屏障作用，既要阻止短路，又要保证离子顺畅通行。隔膜的稳定性、耐热性及孔均匀性是确保电池性能与安全基石的绝对前提。

检验要求：

• 检测微小缺陷：孔洞、杂质、薄点、亮点、黑点、褶皱、周期性不良等。
• 高速生产下实时检测，隔膜产线速度常达几百米/分钟，需相机具备超高行频与实时处理能力。
• 隔膜多为白色或透明材质，需要工业相机具备优异的动态范围与噪声控制能力。
  
  
  
  
• 不同批次、不同产线的隔膜需保持一致的检测标准，对相机的稳定性提出高要求
• 针孔：可能导致内部短路的微米级孔洞
• 薄点：厚度不均形成的结构性薄弱区，将严重削弱隔膜的强度与绝缘性能
• 白点/黑点：材料分散不均或污染

此外，褶皱、亮斑、周期性图案异常等表面缺陷，也同样被纳入严格的分级管控体系。

锂电涂布

涂覆工艺是决定电池性能的关键环节，其质量直接定义电池的性能上限。核心在于涂覆宽度、对齐度测量、各种外观缺陷检测，确保极片最佳电化学性能。

检测要求：

尺寸测量：涂布宽度、陶瓷层宽度、箔材区域宽度、对位精度以及虚边定位。

表面外观缺陷检测：漏箔、气泡、凹坑、烘干裂纹、褶皱、划痕、硌印（涂覆区和箔材区）、颗粒、烘箱印、锯齿状陶瓷、陶瓷混料、暗痕、鼓包等。

辊压分切

辊压分切工艺通过压缩涂覆电极，确保均匀厚度并精确分切，为电芯组装奠定基础。此工艺不仅提升材料密度，增强电化学性能，还确保电池装配精准对位。

检测要求：

分切后极片宽度与分切后箔材宽度的尺寸测量。

检测包括延展性不良、漏箔、气泡凹坑、烘干裂纹、褶皱、划痕、硌印（涂覆区和箔材区）、颗粒、掉粉等。

JAI相机解决方案与优势

针对以上锂离子电池制造中痛点，JAI推出SW-8001M-MCL与SW-16001M-MCL黑白线扫相机检测解决方案，是高速高精度检测的理想选择。该系列相机具备以下优势：

• 极速成像，匹配高速产线：相机TDI最高行频可达100KHz，轻松应对隔膜高速拉幅工艺下的实时检测需求，杜绝因成像速度不足导致的质量盲区。
• 超高分辨率：16384x3像素分辨率，在宽幅材料上实现优于10μm/像素的检测精度，兼顾高吞吐量与细微缺陷识别。
• 2级TDI提升响应度：不增加曝光时间，提升亮度至原来的2倍。轻松应对石墨、陶瓷等低照度或高反光场景下的成像挑战。
• 系统集成灵活：以更少相机数量满足严苛性能要求，简化系统设计，提升产线缺陷检出率与整体良率。