汽车B柱、A柱和纵梁等热成型件需通过切割质检才能进入白车身（Body-in-White）焊接，其质量直接关系整车安全。

切割检测面临三大难点：环境光、设备振动等现场干扰影响精度；工件种类多、差异大，换型需频繁调参；人工划线易漏检、误判，检测速度难匹配生产节拍。

bat365app手机版下载推出热成型切割视觉检测方案，采用双6轴机械臂搭载定制2D+3D成像模组，以“视觉+AI+自动化”协同技术，实现70余种零件切割前后的全流程高精检测。切割前，检测放置偏位与浮高翘曲，防止激光头撞机；切割后，实时检出未切透、漏切、孔位偏差等缺陷，杜绝批量问题流出。方案支持固定工位与随线在线全检两种部署方式，已成功应用于国内头部汽车厂商多车型混线生产。

方案优势

多视角成像

大件、曲面、深孔等复杂结构灵活检测

工件种类多、形状复杂，一条产线往往需切割数十种工件。方案采用6轴机械臂，工作半径大、稳定性高，对大件（纵梁、横梁）、曲面（B柱、门环）及内凹深孔等结构实现多面、任意视角灵活成像，兼容50~2000mm尺寸，最大检测范围2800×1500mm。

高精全检

漏光、反光等环境光干扰下清晰呈现特征 

工件（吸能盒、加强板）表面高反光，传统成像易造成过曝和阴影干扰导致误报（如孔内废料和切割粘连易混淆）。方案特别定制四分区AOI光源实现均匀照明，精准检测圆孔、方孔、异形孔、裙边尺寸、主副孔位置关系等，精度达0.1mm，显著降低过检报错与批量质量风险。

柔性生产

常见工件小时级切机换型

基于自研平台专用软件预设视觉检测配方，兼容70余种工件（结构件、加强件、吸能件及连接件等），针对常见工件产品切线，可实现小时级快速改机换型；操作界面简洁直观，产线技师可独立完成运维与参数切换。

安全防护

与切割机联动立即停机

方案集成物理栅栏+安全光栅，异常自动报警（三色/蜂鸣），并与切割机联动立即停机，保障人员与设备安全。检测数据与图像全程留存，可通过API接入质量管理系统，实现数据追溯、制程能力趋势分析与持续改进，为产线工厂构建可量化、可追溯的智能质量闭环。

应用案例

国内某头部厂商热成型B柱切割检测

项目背景

高温成型钢板经激光切割后形成的B柱，需在节拍内完成数十个孔位及轮廓边线的全尺寸检测（孔径±0.1mm、孔位±0.2mm、边线±0.7mm），该工序直接影响后续焊装与整车总成装配精度。

场景挑战

• 多尺寸难检：不同型号尺寸差异大，孔位密集、轮廓复杂、高低范围变化广；
• 热应力翘曲：热应力残留导致微翘曲，B柱摆放不到位存在激光头撞机风险；
• 缺陷识别难： 漏切、孔未切透、废料粘连等微小缺陷在复杂纹理上对比度低，识别稳定性差；
• 环境光干扰：B柱表面反光叠加现场环境光变化，易出现成像饱和、光斑或阴影，干扰缺陷识别；

方案亮点

单6轴机械臂搭配定制分区面光视觉模组，有效抑制镜面反光和环境光干扰，清晰、高对比度呈现B柱轮廓边线、表面纹理与残料缺陷等细节，有效防止批量不良。兼容高低范围300mm内的各类型号，最大检测尺寸可达2800×1500mm。自动检测替代人工点检，单机省2人，换型小时级完成，产线节拍更稳更快。